舒适家居新观察 | 如何打造“碳中和工厂”？零碳战略构助企业绿色未来

  推动实现减污降碳协同增效，是贯彻落实生态文明思想的重要举措，是兑现碳达峰碳中和庄严承诺的重大牵引，是深入打好污染防治攻坚战建设美丽中国的关键路径，是促进经济社会发展全面绿色转型的总抓手，是建设人与自然和谐共生现代化的必然要求。

  作为双碳目标与可持续发展的坚定践行者，施耐德电气秉持绿色能源管理理念，已经实现包括“碳中和工厂”在内的多个碳中和成果落地。截至目前，中国区已有施耐德（北京）中低压电器有限公司（以下简称“施耐德电气北京工厂”）、施耐德万高（天津）电气设备有限公司（以下简称“施耐德电气天津工厂”）、上海施耐德配电电器有限公司3家工厂通过“碳中和工厂”认证。 

  那么，该如何打造“碳中和工厂”？在打造“碳中和工厂”过程中，施耐德电气绿色能源管理解决方案如何发挥作用？

  解密“碳中和工厂”炼成之路

  在打造“碳中和工厂”过程中，施耐德电气采取了包含部署清洁能源部署、搭建数字化能源监控系统、持续提升能源使用效率等多条实践路径。

  首先，部署清洁能源。以施耐德电气北京工厂为例，工厂部署了光伏项目基地，安装在厂房楼顶的光伏板，装机容量达2400千瓦，年发电量224多万度，实现绿色能源占到全厂能源使用的30%，每年可减少2000余吨碳排放。而施耐德电气天津工厂，则通过在所有楼屋顶部安装太阳能板，实现年发电48.5万度，相当于公司年用电量的30%，每年可减少约478.5吨碳排放。

  其次，搭建数字化能源监控系统。数字化能源监控系统，是追踪产品或项目的全生命周期“碳足迹”，进行碳核查，以及获得能源使用数据的基础。可以说，缺乏一套数字化能源监控系统，是很多企业减碳路上的“拦路石”。施耐德电气北京工厂通过安装数以万计的传感器，搭建数字化监控系统，实现能源数据的广泛采集、互联互通，以及各项能效指标的可视化管理，并通过大数据的监测和分析，实现各项能效指标持续改善。

  持续提升能源使用效率，充分挖掘节能减排潜力。施耐德电气北京工厂通过节能改造和能源系统的优化，一年能节约10万度电，在过去三年内能源消耗降低了10%，单位产值能耗亦逐年降低。施耐德电气还通过持续改进包装的循环利用，进一步减少约1606吨碳排放。目前，工厂产品的包装已全部改为可回收材料。供应商提供的零部件包装也正在逐步推进放弃一次性包装，改用循环包装。

  正是有了扎实的数字化基础，辅以节能潜力的不断挖掘，使得这些来自北京工厂各处、各环节的涓涓细流，最终融汇成可观的降碳成果。

  以始为终，共赢“零碳”未来

  施耐德电气定期对自身工厂开展了“零碳工厂”的审核评定。相较于碳中和工厂，施耐德电气对“零碳工厂”的要求更加严格，在可再生能源部署、能源的高效利用、能源系统的数字化监控的基础上，还要求工厂完全使用非六氟化硫（SF6-free）产品，不允许使用天然气和城市供热，同时不允许工厂建筑通过二氧化碳抵消完成能源消耗方面的碳排放归零。目前施耐德电气全球已有30家“零碳工厂”，中国14家，中国占全部30家工厂的47%。

  基于自身在打造“碳中和工厂”、“零碳工厂”过程中积累的丰富积累与技术优势，施耐德电气可为企业提供定制化“零碳解决方案”。具体而言，通过帮助企业制定内部认证体系，定期开展“零碳工厂”审核评定；以数字化、电气化、自动化为基础，部署达成零碳目标的技术路径；并通过大量使用工业物联网技术，最终促进和达成净零排放，助力各行业客户应对碳中和挑战，推动中国经济绿色、高质量与可持续发展。

  可以预见的是，作为全球能源管理专家与可持续领域担当企业，施耐德电气将坚定践行绿色能源管理理念，充分发挥在能源管理及数字化领域的技术、产品与经验优势，在写好自己的“绿色”答卷的同时，将为更多企业伙伴实现脱碳增效提供助力，携手共赢“零碳”未来。

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